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Cette page a pour objet de vous présenter les nombreux "outils" utilisés par les responsables Qualité.
Ces outils sont apparus dans les années 1940 à 1950 pour répondre au besoin des entreprises durant la seconde guerre mondiale.
Les plus connus sont:
L'analyse fonctionnelle / La maîtrise statistique des procédés SPC / MSP / L'AMDEC produit, process / les diagrammes causes - effet / Le PARETO / Les matrices décisionnelles / LE QFD …
SOMMAIRE:
1/ L'analyse fonctionnelle
ANALYSE2/ L'amdec produit
amdec3/ L'analyse de la valeur
(à venir)4/ Le SPC
(à venir)5/ Le diagramme causes - effet
(à venir)6/ Le pareto
(à venir)7/ Le QFD
(à venir)8/ Le brainstorming
(à venir)
Cet outil est souvent utilisé en entreprise car il permet de parfaitement cibler le besoin du client.
Il s'agit de transcrire le besoin du client en terme de fonctions :
Une fonction se décompose en un sujet, un verbe et un complément; elle est le plus souvent positive.
AMDEC= Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticités
.L’AMDEC produit est une technique d’analyse préventive qui a pour but d’aider à valider les définitions de conception par rapport au cahier des charges fonctionnel. Elle sert à améliorer la fiabilité du produit.
Une AMDEC produit doit être prévue dans le planning de développement de tout produit nouveau ou modifié. Cette étude commence dès la conception du produit. Le dossier d'AMDEC est un document vivant qu’il faut mettre à jour à chaque modification et compléter avec les nouvelles informations obtenues. L'étude AMDEC doit être réalisée et validée (actions verrouillées) avant la diffusion des plans d’outillage.
La Direction Qualité Groupe est responsable du contenu, de la conformité aux référentiels et aux normes, de la mise à jour et de la diffusion de 1er niveau de la présente méthode.
Fiabilité
:Probabilité pour qu’un produit accomplisse une fonction précise, dans des conditions données, pendant un temps donné.
Défaillance
:Cessation de l’aptitude d’un système à remplir ses fonctions et à respecter les spécifications définies.
Mode de défaillance
:Manière dont un système, un sous-système ou un élément peut s’arrêter de fonctionner ou fonctionner anormalement. Le mode s’exprime en termes physiques (ex: desserrage, rupture, etc.).
AMDEC
:Analyse des Modes de défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (en anglais, FMEA (ou FMECA) : Failure Modes, Effects (and Criticality) Analysis).
Il existe trois types d’AMDEC:
- AMDEC produit
- AMDEC processus
- AMDEC moyen de production.
Les domaines d’application de ces trois AMDEC peuvent se recouper.
Remarque : il existe également une AMDEC système. Cette AMDEC analyse les fonctions entre les composants du sujet étudié (considéré comme des boîtes noires), ainsi que les fonctions entre les composants du système et les milieux extérieurs.
Produit
:Système ou sous-système ou élément figurant dans la nomenclature d’étude ou de fabrication (ex: pièces, organe, ensemble, siège complet,...).
Clients
:Notion liée aux différentes situations de la vie du produit. On peut distinguer 2 types de client :
-Client final : l’utilisateur du produit terminé,
-Client aval : les acteurs intermédiaires (production, montage, conditionnement, stockage, transport,...).
- AMDEC Norme 01-33-200 Renault (1986)
- AMDEC produit Sogedac IV-I-12 (1994)
- Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) (Chrysler, Ford, GM) (1993)
- VDA 4 Teil 2 Qualitätmanagement in der automobilindustrie - System FMEA (1996)
Nota : Le principe reste le même selon les différents documents. Cependant, les termes utilisés peuvent varier de l'un à l'autre (voir chapitre 8. Méthodologie).
L’AMDEC produit se déroule en 6 phases :
- Phase 1 : Constitution d’un groupe de travail
- Phase 2 : Constitution du dossier
- Phase 3 : Définition de l’étude
- Phase 4 : Recherche et analyse des modes de défaillance potentiels
- Phase 5 : Actions correctives
- Phase 6 : Calcul du nouvel indice de priorité
- Phase 1 : Constitution d’un groupe de travail
La réussite de la méthode AMDEC repose sur le travail en équipe. Cette méthode est en effet rendue très efficace par la mise en commun de l’expérience et de la compétence de chaque participant du groupe. Auparavant chaque participant doit être formé à la méthode.
Ce groupe est obligatoirement composé :
La composition du groupe varie en fonction du problème traité et des compétences nécessaires.
Lors d’une réunion, il est également possible de faire intervenir un expert pour résoudre un problème précis.
- Phase 2 : Constitution du dossier
L’ensemble des intervenants doit pouvoir disposer des informations existantes. Le dossier constitué doit être complet car plus les spécifications du produit et les contraintes sont connues précisément, plus l’identification des modes de défaillance potentiels est facile.
Les informations nécessaires sont :
- Phase 3 : Définition de l’étude
L’objectif et les limites de l’étude doivent être bien définis. En général, l'objectif visé est d’atteindre le niveau de qualité capable de satisfaire le client dans les meilleures conditions économiques.
Pour l’AMDEC produit, on prend comme hypothèse que le processus est parfait.
- Phase 4 : Recherche et analyse des modes de défaillance potentiels
a ) Recherche des modes de défaillance:
Chaque fonction, définie dans les documents constituant le dossier, est reprise et le groupe liste les modes de défaillance potentiels associés (par un brainstorming par
exemple). Ces modes de défaillance sont décrits en termes physiques ou techniques (ex : fissure, déformation, jeu, fuite, blocage, oxydation, rupture, etc.)
b ) Effets du mode de défaillance :
Pour chaque mode de défaillance, l’effet perçu par le client aval et/ou final est décrit avec précision.
Par exemple, pour le client final, le mode de défaillance peut entraîner une dégradation du produit, des pannes, des problèmes de sécurité, etc. ; pour le client aval, une perturbation des flux de production, des opérations impossibles à réaliser, des problèmes de sécurité du personnel.
Le groupe évalue ensuite l’impact de l’effet sur le client, en lui affectant une note. Cette note peut varier de 1 à 10 (10 étant attribué à un effet impliquant des problèmes de sécurité ou le non respect de la règlementation). Cette note est déterminée en comparant l’impact de l’effet à une grille de cotation. Selon les différents documents de référence, le principe de l'AMDEC reste le même mais les termes peuvent varier. Par exemple l’impact de l'effet peut porter le nom de :
|
- Gravité (ou G) |
ou |
- Sévérité (ou S) |
ou |
- Conséquence (ou B) |
A partir de la note attribuée à chaque impact, le groupe détermine également la classe de sécurisation de chaque élément associé (voir procédure GRP-P-DQG-3420). Ces classes de sécurisation permettent de faire ressortir les caractéristiques concernant la règlementation et/ou la sécurité.
Remarque : Pour chaque méthode et suivant le client, les grilles de cotation peuvent varier. Des exemples de grilles de cotation sont reportés en annexe 3.
c ) Causes du mode de défaillance:
Pour chaque mode de défaillance, le groupe recherche également l’anomalie initiale. Dans le cas de l’AMDEC produit, les causes sont uniquement relatives à la conception (choix du principe) ou à la définition (nature de la matière, dimensions, ...).
Le groupe évalue ensuite la probabilité avec laquelle la cause peut se produire et engendrer le mode de défaillance. Il affecte alors une note pouvant varier de 1 à 10. Cette note est déterminée en comparant la probabilité à une grille de cotation (voir exemples annexe 3). Suivant la méthode AMDEC utilisée, cette probabilité peut porter le nom de :
|
- Occurrence (ou O) |
ou |
- Fréquence (ou F) |
ou |
- Probabilité d’apparition (ou A) |
d ) Contrôles:
Le groupe évalue ensuite la probabilité que la cause ou le mode de défaillance ne soit pas détecté lors des contrôles. Il affecte, à cette probabilité, une note pouvant varier de 1 à 10. Cette note est déterminée en comparant la probabilité à une grille de cotation (voir exemples annexe 3).
Suivant la méthode AMDEC utilisée, cette probabilité peut porter le nom de :
|
- Validation (ou V) |
ou |
- Détection (ou D) |
ou |
- Probabilité de détection (ou E) |
e ) Hiérarchisation des modes de défaillance:
Afin de hiérarchiser les modes de défaillance, on définit un indice. Cet indice se calcule en multipliant les 3 notes attribuées précédemment.
Suivant la méthode AMDEC utilisée, cet indice peut porter le nom de :
|
- Criticité (ou C) |
C = S * O * V ou C = D * O * G |
|
- Indice de priorité de risque (ou IPR) |
IPR = G * F * D |
|
- Nombre de priorité de risque (ou RPN) |
RPN = S * O * D |
|
-Mesure de priorité de risque (ou RPZ) |
RPZ = B * A * E |
Par commodité, nous appellerons cet indice " indice de priorité " dans le reste du document.
- Phase 5 : Actions correctives
L’intérêt de la méthode AMDEC est d’identifier les modes de défaillance et leurs causes associées sur lesquels il faut engager des actions correctives en priorité. Pour cela, on peut classer les modes de défaillance en fonction de leur indice de priorité à l’aide d’un diagramme de Pareto.
Sauf exigences plus restrictives du client, le seuil de l’indice de priorité au-delà duquel des actions correctives sont systématiquement déclenchées est le suivant :
Pour G < 8 Seuil de l’indice de priorité = 100
Pour G
Nota: pour le référentiel QS9000, il est préconisé de descendre l'indice de priorité jusqu'à la gravité.
(dans le cas de G = 9 ou G = 10, cela oblige à ramener la Détection ( ou Probabilité de détection ou Validation) ou l’Occurence (ou Fréquence ou Probabilité d’apparition) à 1)
Les actions correctives déclenchées ont pour but de diminuer le risque potentiel.
Ces actions peuvent être :
- des essais supplémentaires pour vérification,
- un changement de conception : matière, forme, ...,
- la remise en cause du principe.
Pour chaque action, un responsable est désigné et un délai de réalisation est défini. Ensuite l’avancement des actions doit être rigoureusement suivi.
- Phase 6 : Calcul du nouvel indice de priorité
Après la réalisation de l’action corrective, une nouvelle cotation des 3 critères est effectuée et un nouvel indice de priorité est calculé afin de vérifier l'efficacité des actions.
Si cet indice est descendu en dessous du seuil, la méthode est terminée sinon d’autres actions correctives sont engagées. Pour visualiser la réduction de l’indice de priorité, on peut établir un graphe comparant l’indice de priorité avant actions correctives à l’indice de priorité après actions correctives (voir exemple en annexe 4).
Une fois que tous les indices de priorité se situent en dessous du seuil, des actions correctives peuvent, tout de même, être engagées dans le cadre d’une politique d’amélioration permanente.
9. Avantages de la méthode AMDEC
La méthode AMDEC contribue à l’obtention de la fiabilité et/ou de la maintenabilité optimale d’un produit parce qu’elle permet :
- d'identifier les défaillances potentielles qui peuvent survenir sur le produit dès la phase de la conception.
- d'élaborer une liste des modes de défaillance classés selon leurs effets sur le client et par conséquent d’établir des priorités pour améliorer le système.
- d'élaborer une liste d’actions correctives permettant de réduire les risques trouvés. L’intervention est alors réalisée très tôt lorsque les actions correctives sont encore possibles et peu coûteuses.
- d'apporter des informations supplémentaires qui peuvent aider à définir des tests efficaces et les programmes de développement.
- de constituer une base de données qui pourra servir aux conceptions futures et permettre ainsi un gain en temps et une réduction des coûts.
L’AMDEC permet également de faire dialoguer les personnes concernées par un projet.
Remarque : Pour faciliter l’utilisation de la méthode AMDEC et améliorer la constitution et l’exploitation d’une base de données , un logiciel AMDEC est en cours d’étude à la Direction Qualité Groupe.
10. Limites de la méthode AMDEC
L’AMDEC est une méthode qualité qui doit être rigoureuse surtout au niveau des actions correctives qui doivent être engagées rapidement, suivies et les résultats analysés.
L’AMDEC est une méthode très performante mais non exhaustive car les risques potentiels sont le fruit de l’imagination et de l’expérience des participants.
Par sa conception, la méthode traite les risques individuels. Elle ne tient pas compte des effets conjugués entre plusieurs causes.
